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首頁應用打磨案例-軍工航天
打磨案例-軍工航天
產品種類繁多、產品表面加工質量要求高，人工打磨受經驗、
精力影響導致打磨質量差異性大，佳安智能已為軍工航天行業提供完整的產品和行業解決方案
方案特點
  • 拾取產品
    采用工業機器人自動拾取產品的方式，在打磨工具上進行磨拋
  • 打磨軌跡自動規劃和生成
    采用佳安獨立開發的力控磨拋軟件和離線編程軟件自動規劃和生成打磨軌跡
  • 高精度
    可配置佳安自研的產品尺寸檢測臺，對打磨后的尺寸精度進行測量，確保產品的打磨精度滿足
客戶案例
  • 3D打印后處理打磨案例

    打磨尺寸精度要求極高，上道工序為3D 打印后處理，難以保證來料尺寸一致性

    3D打印后處理打磨案例

    打磨尺寸精度要求極高，上道工序為3D 打印后處理，難以保證來料尺寸一致性

  • 葉片打磨應用案例

    前道工序為精鑄/鍛造/CNC,來料為復雜曲面的異形件葉片形狀復雜、體積小

    葉片打磨應用案例

    前道工序為精鑄/鍛造/CNC,來料為復雜曲面的異形件葉片形狀復雜、體積小

  • 航天器驗證裝置的表面裝配與檢測應用案例

    航天器艙體屬于精密設備，裝配精度要求高，需要機器人精確識別負載變化

    航天器驗證裝置的表面裝配與檢測應用案例

    航天器艙體屬于精密設備，裝配精度要求高，需要機器人精確識別負載變化

3D打印后處理打磨案例

客戶案例難點

  • 打磨尺寸精度要求極高，上道工序為3D 打印后處理，難以保證來料尺寸一致性
  • 打磨工件為鈦合金、鎳合金等高硬度材料
  • 打磨工件為葉片等具有復雜曲面的零件,且零件無基準面、易變形
解決方案
  • 采用工業機器人拾取工件的方式，在打磨工具上進行智能力控磨拋
  • 磨拋工藝采用佳安獨立開發，在智能力控磨拋軟件和離線編程軟件自動生成打磨工藝程序
  • 可配置佳安自研的產品尺寸檢測臺，對打磨后的尺寸精度進行測量，確保產品的打磨精度滿足要求
案例實施效果

  • 20%
    打磨合格率

  • 98%
    整體拋磨效果

  • 400,000元
    每百件報廢成本

葉片打磨應用案例

客戶案例難點

  • 前道工序為精鑄/鍛造/CNC，來料為復雜曲面的異形葉片形狀復雜、體積小
  • 修復部位和修復點的形狀不統一
  • 葉片形狀復雜、體積小

案例實施效果

  • 3D視覺系統識別打磨位置
  • 六維力傳感器輔助機器人進行精準打磨接觸
  • 力控工具輔助機器人進行精準打磨接觸
  • 修復類零件打磨尺寸精度高達0.05mm
  • 磨拋后粗糙度可達Ra1.6

航天器驗證裝置的表面裝配與檢測應用案例

客戶案例難點
  • 航天器艙體屬于精密設備，裝配精度要求高，需要機器人精確識別負載變化
  • 機器人末端工裝重量大，尺寸長
解決方案
  • 機器人末端工裝與機器人之間加裝佳安定制的高精度大量程六維力傳感器，實時感知末端工裝夾具與負載變化，實行力控裝配
案例實施效果
實現柔順裝配效果

  • 100%
    裝配成功率

  • 80%
    裝配效率

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